자재 결품으로 멈추는 라인의 실제 비용
라인 정지 원인을 추적해 보면 설비 고장 못지않게 자주 등장하는 것이 자재 결품입니다. 그중에서도 까다로운 것은 "창고에는 있는데 라인에는 없는" 결품입니다. 장부상 재고는 충분하므로 구매 부서도 창고도 이상을 감지하지 못합니다.
비용은 계산해 보면 분명해집니다. 택트타임 60초인 라인이 자재를 기다리며 10분 멈추면 10대 분량의 생산을 잃습니다. 정지까지 가지 않더라도 작업자 20명이 교대당 15분씩 자재를 찾으러 다니면 교대당 5시간, 2교대·월 22일 기준으로 220시간이 사라집니다.
결품이 두려워 라인 옆에 자재를 쌓아 두면 다른 문제가 생깁니다. 작업 공간이 줄고 동선이 길어지며, 선입선출이 깨져 오래된 로트가 섞이고, 유사 부품이 나란히 놓여 오조립 위험이 커집니다.
공급 방식 선택: 무엇을 어떻게 보낼 것인가
모든 부품을 한 가지 방식으로 공급할 수는 없습니다. 보통 세 가지 방식을 섞어 씁니다.
어느 방식을 쓸지는 세 가지 축으로 판단합니다.
키팅은 피킹 공수를 없애는 것이 아니라 라인에서 창고로 옮기는 방식이라는 점도 함께 따져야 합니다.
밀크런 설계
밀크런은 정해진 경로를 정해진 주기로 도는 순회 공급입니다. "부르면 간다"가 아니라 "시간이 되면 간다"는 점이 핵심이며, 그래야 라인 옆 재고를 계산할 수 있습니다.
주기는 순회 시간에서 출발합니다. 경로 400m를 초속 1m로 이동하면 약 7분, 정차 12곳에서 1.5분씩 18분, 자재 적재에 5분이 걸린다면 한 바퀴는 30분입니다. 주기를 30분으로 잡으면 여유가 전혀 없으므로 40분으로 설정해 부하율을 75%로 둡니다.
운반 용량은 소비량으로 검증합니다. 라인 전체가 시간당 48용기를 소비하면 40분 주기에 32용기가 필요합니다. 12용기를 싣는 대차 3량이면 36용기를 실을 수 있어 적재율은 약 89%입니다. 라인 옆 재고는 두 주기분(80분) 소비량을 기준으로 잡아, 순회를 한 번 놓쳐도 라인이 버티도록 합니다.
AMR 순회로 넘어갈 시점은 기술보다 표준화 수준이 결정합니다. 경로와 정차 위치가 수개월간 고정되어 있고, 용기와 대차 규격이 통일되어 있으며, 순회에 교대마다 전담 인력이 1명 이상 묶여 있다면 검토할 때입니다. 경로가 자주 바뀌고 용기가 제각각이라면 표준화가 먼저입니다.
전자 칸반과 MES 실적 연동
칸반 수는 간단한 식으로 정합니다. 시간당 소비량 × 보충 리드타임 × (1 + 안전계수) ÷ 용기당 수량입니다. 시간당 120개를 쓰고 리드타임이 1.5시간, 안전계수 20%, 용기당 50개라면 4.32이므로 5장을 운용합니다.
전자 칸반의 강점은 MES 실적과 연결된다는 점입니다. 생산 실적이 올라오면 BOM 기준으로 라인 재고를 차감하고, 재주문점 아래로 내려가면 보충 요청을 자동으로 만듭니다. 다만 불량과 스크랩이 실적에 반영되지 않으면 오차가 누적되므로 물리적 트리거를 함께 쓰는 경우가 많습니다.
창고 시스템과의 경계
MES는 "무엇이 언제 필요한지"를 알고, WMS는 "어디서 꺼내 어떻게 보낼지"를 압니다. 둘을 잇는 인터페이스는 보충 요청 한 건에 품목, 수량, 도착 위치, 필요 시각, 요청 ID를 담아야 합니다. 요청 ID는 재전송 시 중복 출고를 막고, WMS가 출고·도착 상태를 회신해야 MES가 같은 요청을 다시 만들지 않습니다.
라인 재고를 장부에서 어떻게 다룰지도 정해야 합니다. 창고 출고 시점에 일괄 사용 처리하면 단순하지만 라인 옆 재고가 장부에서 사라집니다. 라인 옆을 하나의 로케이션으로 등록해 창고에서 라인으로 가는 것은 재고 이동으로, 실제 소비는 생산 실적 시점에 차감하는 방식이 결품 원인 추적에 유리합니다. 이 경우 라인 로케이션의 주기적인 실사로 오차를 보정해야 합니다.
POLYGLOTSOFT가 돕는 방식
라인사이드 공급은 MES와 WMS 어느 한쪽만으로는 완성되지 않습니다. POLYGLOTSOFT는 MES와 WMS를 함께 구축해 온 팀으로, 부품별 공급 방식 구분부터 밀크런 주기 산정, 전자 칸반 트리거, 두 시스템 간 인터페이스까지 한 번에 설계합니다. 라인이 자재를 기다리는 시간이 눈에 띄기 시작했다면 POLYGLOTSOFT에 문의해 주시기 바랍니다. 현재 공급 흐름을 진단하는 것부터 함께 시작하겠습니다.